前處理、電泳采用集中加料前處理、電泳材料先在集中加料罐中稀釋混合后再注入主槽，集中加料罐配備有攪拌器、隔膜泵、液位計、計量泵和自動補料裝置。脫脂集中加料系統設1套集中加料罐，通過隔膜泵從包裝桶加入自動加料罐，在攪拌混合的同時，根據通過槽液車身數量控制計量泵，對槽液實現自動補加。表調、磷化和電泳集中加料方式基本相同，如有固態(tài)化學品需設帶攪拌器的溶解罐進行配液，然后由隔膜泵泵入集中加料罐內，再由計量泵向對應的槽液自動補液。該集中加料方式減輕了員工操作強度，且槽液加料導致的工藝參數波動更小，避免了材料浪費，產品質量一致性較好。

采用大流量沖洗、懸液分離、磁性分離技術根據電泳車身的顆粒分析結果，焊渣、鐵屑約占電泳車身顆粒總數的75%，所以要取得好的電泳質量，就必須將焊渣鐵屑處理徹底。為有效去除槽液中的鐵屑、焊渣等金屬顆粒，需在表調工序前采用大流量沖洗、懸液分離、磁性分離技術。大流量沖洗即通過機械密封臥式離心泵輸送預脫脂、脫脂槽的溢流液，采用大管徑，對白車身進行通過式沖洗清除焊渣、鐵屑。旋液分離器利用離心力使固體顆粒沉積到管壁，聚集到分離器底部，定期進行刮渣處理，清液從分離缸的中間回到分離器的出口。

磁性過濾器通過磁棒的吸附作用除去槽液中殘留的細小鐵屑。根據對同行業(yè)涂裝車間的走訪觀察，對比發(fā)現，采用上述技術的電泳車身因焊渣、鐵屑造成的顆粒明顯少于未采用該技術的。

新工藝，取消了PVC密封膠烘干、強冷2道工序。該工藝不僅可節(jié)省PVC烘干設備的投資和占地面積，而且簡化了涂裝生產工序，節(jié)約了PVC密封膠預烘干的能源消耗。目前“濕碰濕”免烘烤工藝已經很成熟，大部分廠家的PVC材料和和中涂漆均能滿足此工藝要求。中涂漆均能滿足此工藝要求。

PVC采用“濕碰濕”工藝降低烘干能耗目前一些汽車公司已在“底漆－中涂－面漆”的3涂層涂裝體系中，采用了PVC密封膠與中涂“濕碰濕”涂料量，便于人員維護。

采用循環(huán)風技術降低空調能耗空調的送排風系統是噴漆室重要能源消耗者，水性漆在噴涂施工過程中有機溶劑揮發(fā)極少，生產期間機器人噴涂區(qū)無操作人員，可以采用循環(huán)風技術達到節(jié)能降耗的目的。

機器人噴涂段大部分送入一次性的循環(huán)空氣和補充小部分新鮮空氣，手工噴涂段考慮到操作人員的健康，則全部送入經過空調裝置調節(jié)的新鮮空氣，綜合來看，減少了空調裝置中新鮮空氣的吸入量，從而達到節(jié)能的目的。例如：從擦凈間、手工噴涂段排出的大部分空氣經中效過濾、表冷裝置后，再送到機器人噴涂段動壓室，另一小部分空氣排出車間。從噴漆室檢查段排出的空氣或將晾干間大部分排出的空氣經循環(huán)過濾、表冷裝置，再送到晾干間，另一小部分空氣排出車間。需要注意的是循環(huán)使用的空氣與補充的新鮮空氣比例需要經過計算，設備需保留二者風量的調整功能。

根據設備功率估算，年產量為40萬輛的涂裝車間如采用循環(huán)風技術，每月動能消耗費用下降約85萬元。

水性漆脫水烘干循環(huán)風補充采用除濕的新風水性中涂、水性色漆噴涂后，為了達到良好的濕膜固體分，必須進行80℃、5min的脫水烘烤，脫水烘干設備、輸送設備應選用SUS304材質。水性漆在脫水烘干過程中，溫度、濕度對脫水烘干的效果至關重要，濕度高將影響脫水效果。如果采用直接排放的方法，將消耗很多的熱能，所以現工藝多采用脫水烘干室的循環(huán)風補充，配備表冷器對補充的新風進行冷卻除濕，降低脫水烘干室內空氣濕度，提高水性漆脫水效果。

輸調漆循環(huán)系統的一對多供應輸調漆循環(huán)系統的一對多供應是指1個循環(huán)罐配備1臺攪拌泵，連接2臺輸漆泵、2套過濾裝置、2個穩(wěn)壓器、2個背壓閥，調漆罐可選配，通過2套管路經換熱后，分別向2條涂裝生產線供應油漆。這種供漆方式相比較一對一的供應方式，主要優(yōu)點是減少了設備和占地面積，以及輸調漆間建造的投入，減少了在線循環(huán)自行葫蘆輸送及地面平車等輸送方式。

均無法完全滿足使用要求，經過多方調研，最終借鑒采用了汽車行業(yè)常用的積放鏈輸送方式，成功開發(fā)了新型寬推桿重型積放鏈輸送系統（輸送工件可達12t/掛）。圓滿解決了塔機工件多樣化、重型化以及在線存貯量較大對生產線柔性的苛刻要求，實現了從結構件焊接車間到涂裝車間全程自動化輸送，可靠、實用的系統設計加上PLC自動化控制系統模式，輔以工件編碼自動識別，最大限度地提高了產品質量，顯著提升了生產效率，同時創(chuàng)造了符合現代化工廠要求的人性化操作環(huán)境。

采用積放鏈輸送的塔機涂裝生產線具有輸送方便快捷、大小工件組合拆分自由、易于分線涂裝提高生產效率的優(yōu)勢。使用積放鏈可實現各工序之間的快速高效對接，實現生產輸送全過程PLC控制。上下件配合移動升降臺的使用，可以極大減輕工人的勞動強度。

塔機涂裝典型工藝路線為：上件→拋丸→清理→底漆→底漆流平→底漆烘干→面漆→面漆流平→面漆烘干（部分生產線也可采用晾干）→下件。

生產線設計時上下件及噴漆等人工操作工位，利用道岔分線運輸，氣動停止器按工位停止，烘干等工位自動積放；考慮到通過式拋丸室運行要求，通常拋丸段單獨設置慢鏈驅動，鏈速0.8～2．0m/min變頻調速；其它噴漆、流平、烘干等藝根據線路長短采用一條或多條快鏈驅動，鏈速4～8m/min變頻調速。利用積放鏈布置的靈活性充分保證了不同工藝路線的銜接。

以年產3000套塔機為例，由于塔機結構件分別在車間不同跨下料焊接成形，涂裝后又需要在不同跨下件檢驗發(fā)運，通過積放鏈靈活的布置方式有效串聯起車間各上下件工位，形成合理的物流配送，最大限度減少了輔助時間。3000臺的綱領折算后生產節(jié)拍需要達到3.5min/掛，一條生產線無論是噴拋丸還是噴漆工藝時間均無法保證，為此充分利用積放鏈道岔方便分線輸送的特性，設計了并列的4條線，使單線生產節(jié)拍降低到17min/掛，滿足了工藝要求。塔機結構件大小差異很大，通過積放鏈的承載小車組配合多功能吊具組掛合后運送工件，設計了巧妙的拆分機構。通過電動或者氣動撥桿機構實現積放鏈兩個車組之間的靈活拆分組合，實現了對零部件的有效組合，使按照最大件設計選型的噴拋丸室、噴漆室、烘干室等室體負荷均勻，能耗產出比提高，極大減少能源浪費。